Los costos asociados a un mal diseño y construcción de las áreas
de las plantas de alimentos, se ve reflejando en los tiempos de producción, por
ende en los costos de operación y la calidad de los productos. Que se debieron
haber evitado en la fase de la formulación del proyecto (ingeniería básica,
conceptual y de detalle). Es importante destacar que en el caso de las plantas
de procesamiento de alimentos es fundamental considerar el diseño
sanitario en la distribución de las áreas, de esta forma evitar
y disminuir las potenciales fuentes de contaminación (físicos, químicos,
microbiológicos) asociados a los riesgos de enfermedades de transmisión de los
alimentos (ETAS) y dar cumplimiento a las permisologías sanitarias de cada
País. El objetivo de esta publicación es orientar a una correcta planificación para
un diseño factible que se debe tener en cuenta en cada fase del proyecto
de distribución de áreas industrial.
Para comenzar vamos a diferenciar el uso correcto de las palabras
de implementación e implantación de un diseño. Se
define básicamente como implementación cuando el diseño a
ejecutar se ajusta al proceso, es decir cuando el proyecto de la distribución
de áreas que se tiene cumple con el diseño de la edificación existente o las
características del terreno para una edificación nueva, por lo tanto no amerita
ningún cambio o pequeños detalles a modificar en nuestro proyecto. En el caso
de la implantación es cuando el diseño no encaja con el
proyecto, proceso o terreno; por lo cual se necesita realizar cambios como el
reemplateo de terrenos, reingeniería; esto lo podemos visualizar mejor en las
áreas de arquitectura y de los sistemas informáticos. En pocas palabras
implementamos cuando nuestros diseño de distribución no necesita cambios o
cambios muy pequeños (detalles) en la edificación o procesos, en caso contrario
es una implantación.
SEIS (6) PRINCIPIOS BASICOS PARA LA DISTRIBUCION DE UNA PLANTA
PROCESADORA (Richard Muther).
Según Richard Muther se debe considerar los siguientes principios al
hacer una distribución de planta:
- 1. Principio de la integración
de conjunto:
Distribución que integra a los operarios, los materiales, maquinaria,
equipos, actividades, etc.
- 2. Principio de la mínima
distancia recorrida: Distribución basada en que la distancia a
recorrer por el material entre sus operaciones siempre debe ser la más
corta.
- 3. Principio de la circulación
o flujo de materiales: Distribución que permite en forma secuencial
el flujo de los materiales, ordenando las áreas de trabajo.
- 4. Principio del espacio cúbico: Distribución orientada a
la optimización de los espacios horizontal o vertical de las áreas.
- 5. Principio de la satisfacción
y de la seguridad (confort): Distribución basada en un ambiente grato y
seguro para los trabajadores, los materiales, maquinarias y equipos.
- 6. Principio de la flexibilidad: Distribución que garantiza
la flexibilidad antes posibles cambios que se ajusten con menos costos e
inconvenientes.
TIPOS DE DISTRIBUCION
Existen cinco (5) tipos de distribución en planta nueva o la
reingeniería de una planta existente que son: distribución de proyecto
singular, de posición fija, grupos autónomos de trabajo, basada en el producto,
y basada en el proceso. Por lo general en las industrias medianas o gran tamaño
se encuentran tres tipos de distribución que son: de posición fija, por proceso
y por producto.
- Distribución
de Proyecto Singular
Se refiere al ordenamiento de los componentes entorno a los
requerimientos especiales del proyecto.
- Distribución por Posición
Fija
Es aquella distribución donde el emplazamiento de los productos a
elaborar, o edificación a construir permanecen en el mismo lugar, debido por su
peso, ubicación o volumen no se pueden movilizar y en donde los materiales,
equipo, el personal se trasladan al sitio. Esta posición es ideal para
plantas donde fabrique nuevos productos, como productos de baja demanda y alto
costo, o productos muy voluminosos y pesados. La inversión de equipos y
materiales es menor, una demanda de mano de obra más específica.
- Distribucion Celular o Grupo
Autónomos de Trabajo
Se basa en agrupar las maquinarias, equipos y personal de manera
que se enfoca en la fabricación de un producto especifico o líneas de productos
similares. Es usado cuando el volumen de producción lo justifica.
- Distribución por Producto
Se fundamenta en una distribución específica de diferentes tipos
de maquinarias y equipos para una línea de producto, llevando un proceso
secuencial de las operaciones. Se utiliza en procesos continuos, alta
producción y baja variedad. Se orientan hacia una mayor automatización de los
equipos y una optimización de los espacios físicos.
- Distribución por
Procesos
Los equipos, maquinarias y las personas que ejecutan las operaciones
están en un orden secuencial donde el flujo de materiales se traslada por
ellas. Se caracteriza por una producción de bajos volúmenes de piezas por lotes
y mediana variedad de productos. Esta distribución permite al personal
convertirse en especialista en un proceso en particular, facilita el
mantenimiento o avería de los equipos y requiere de tecnología menos costosa en
relación a una distribución por producto.
AREAS DE PROCESOS
Las normas Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) instituyen que:
El establecimiento de alimentos o plantas procesadoras de alimentos deben de
disponer de las edificaciones, instalaciones y servicios básicos acordes con
los principios de diseño y construcción. Los almacenes existentes en la cadena
de comercialización, también han de adecuarse a los requisitos que al efecto le
sean aplicables.
Una planta de procesamiento de alimentos están conformada por:
- · Sistema de Proceso o
Productivos:
Donde se realiza la transformación de materia prima en productos
terminados, mediante operaciones secuenciales unitarias. Abarca la
tecnología del sistema de proceso (know how) y la ingeniería de proceso
(equipos y maquinarias).
- · Sistemas Auxiliares: constituyen las
instalaciones y suministros de agua, vapor, electricidad, combustibles,
tratamientos de aguas blancas y residuales, sistemas de seguridad, salas
de control o panel automatizado de control, entre otros.
- · Edificaciones: Permiten el resguardo y
alojamiento de los sistemas de procesos, de las áreas administrativas, que
permiten el funcionamiento óptimo de la industria alimentaria para la
elaboración y comercialización del producto.
PROCEDIMIENTO BÁSICO PARA EL DISEÑO
- Determinar las áreas productivas. Que son aquellas que estan involucradas antes, durante o en proceso y despues con el producto final, estas son recepción de materia prima, lavado, elaboración y almacen de producto terminado. Para eso establecer diagramas o flujos de movimientos de materiales entre otras herramientas a utilizar.
- Demarcar o delimitar las seccionar productivas: Tomar en consideración las normas de seguridad e higiene para la ubicación correcta de las equipos y maquinarias, las dimensiones de los equipos, los espacios internos y externos para el acceso del personal y los materiales en proceso, flujos de los materiales desde la recepción hasta almacén. Los espacios internos y externos en el almacén (altura, pasillos,etc).
- Diseñar las secciones no productivas: oficinas administrativas, estacionamiento, recepción, vestuarios. Áreas que no están relacionadas directamente en el proceso productivo de la transformación de la materia prima, en proceso, en producto terminado.
- Realizar a escala preferiblemente 1:50 los planos: de los equipos y maquinarias, isometrías, sistemas auxiliares, distribución en la planta de las secciones productivas y no productivas, vistas (frontal, delantera, entre otras) de las edificaciones, considerar las normativas sanitarias y de seguridad e higiene en los equipos y edificaciones.
